Présentation
Auteur(s)
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Michel CHEVALIER : Diplômé d’études supérieures techniques du Conservatoire national des arts et métiers - Ancien Chef du laboratoire Matières à mouler de la société La Bakélite
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Lire l’articleINTRODUCTION
Les matières thermodurcissables sont des matières susceptibles d’être transformées en un produit essentiellement infusible et insoluble lorsqu’elles sont traitées par la chaleur ou par d’autres moyens tels que radiations, catalyseurs, etc.
Cet état est le résultat d’une réticulation aboutissant à la formation d’un réseau macromoléculaire tridimensionnel. La réticulation s’effectue pendant une opération de moulage.
Dans le cas des matières thermodurcissables, il est nécessaire d’appliquer une pression sur la matière pour d’une part remplir le moule, d’autre part éviter la formation de bulles dues à des dégagements gazeux, conduisant à des pièces poreuses. Suivant la nature, la composition ou la présentation des produits, le moulage doit être réalisé sous moyenne pression (3 à 15 MPa) ou sous haute pression (supérieure à 20 MPa). Dans cet article sont regroupées sous le vocable haute pression les deux gammes de pressions ci‐dessus.
Le moulage sous pression des matières thermodurcissables permet aussi bien la production d’objets en grande série que la production de produits semi-finis (panneaux stratifiés).
Trois techniques de moulage sont utilisables : compression, transfert et injection. Le moulage par compression des phénoplastes a été mis au point par Baekeland en 1909. Le moulage par transfert est apparu en 1926 et le moulage par injection en 1965.
Actuellement, le moulage par compression est plus généralement utilisé pour les pièces de grande surface ainsi que pour les pièces en composites renforcés par des fibres (par exemple de verre). Les fibres sont moins dégradées par cette technique.
Le moulage par transfert, qui était une étape intermédiaire de la mise au point du moulage par injection, ne représente qu’un faible volume.
Le moulage par injection est réservé à la production en grandes séries.
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Opérations annexes6. Caractéristiques des presses
6.1 Presses de compression
Elles sont principalement constituées de deux plateaux : l’un fixe, l’autre mobile (figure 14). Les mouvements sont généralement commandés par un dispositif hydraulique (vérin).
Les presses utilisées pour la production de panneaux stratifiés (par exemple des stratifiés décoratifs) peuvent comporter plusieurs plateaux mobiles superposés, ce qui permet de presser simultanément plusieurs panneaux.
Pour répondre aux diverses applications, les constructeurs (cf. [Doc. A 3 710]) ont développé un large éventail de forces de fermeture : par exemple 400 kN (40 tf) pour moulage de petites pièces à partir de poudres à mouler à 15 000 kN (1 500 tf) pour le moulage de pièces de carrosserie automobile en SMC ou en préimprégnés (voir § 2.3.2.3 et 2.3.2.4).
Les dimensions des plateaux sont liées à la puissance de la presse.
L’architecture des presses de compression est de trois types :
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à col de cygne ;
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à colonnes ;
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à bâti (fram ) encore dénommée à montants, à cadre ou à arcades.
Le col de cygne, qui présente l’avantage de rendre le moule...
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