1 - QUALITÉ DES PIÈCES ET DÉFAUTS DE FONDERIE

• 1.1 - Généralités
• 1.2 - Pièces incomplètes
  Figure 1 - Manque ou malvenue Figure 2 - Reprise Figure 3 - Coulée à court Figure 4 - Moule vidé Figure 5 - Déport de noyaux ou de broches
• 1.3 - Formes incorrectes. Déport des noyaux et des broches
  Figure 6 - Retrait contrarié Figure 7 - Erreur dans la prévision du retrait
• 1.4 - Dimensions incorrectes
  Figure 8 - Arrachements Figure 9 - Traces d’écoulement (fleurs)
• 1.5 - Surfaces défectueuses
• 1.6 - Solution de continuité (fissuration)
  Figure 10 - Criques à chaud Figure 11 - Craquelures
• 1.7 - Excroissances métalliques
  Figure 12 - Abreuvage Figure 13 - Cratères
• 1.8 - Cavités
  Figure 14 - Refus Figure 15 - Macroretassures Figure 16 - Retassure d’angle Figure 17 - Microretassures Figure 18 - Affaissements Figure 19 - Aspects de la retassure de l’AlSi13 dans une masse isolée selon la structure du silicium eutectique Figure 20 - Retassures de surface Figure 21 - Soufflures Figure 22 - Piqûres Figure 23 - Inclusions
• 1.9 - Inclusions

2 - RÉPARATION ET CORRECTION DES DÉFAUTS

• 2.1 - Soudures
• 2.2 - Étanchage par imprégnation
  Figure 24 - Synoptique des opérations d’imprégnation (document Maldaner)
• 2.3 - Enduits et mastics

3 - DIRECTIVES GÉNÉRALES DE CONCEPTION DES PIÈCES

• 3.1 - Règles générales de tracé
  Figure 25 - Deux améliorations de répartition des contraintes de compression Figure 26 - Amélioration de la résistance en torsion : profils fermés Figure 27 - Profils ouverts en U : amélioration de la rigidité par ajout de trottoirs Figure 28 - Profil en U nervuré et fermé par une tôle de renfort
• 3.2 - Influence du procédé de moulage sur la conception des pièces
  Figure 29 - Amélioration du tracé par suppression d’une masse isolée Figure 30 - Détermination des épaisseurs minimales coulables en moulage sable, coquille et sous pression Figure 31 - Exemples de réduction de masses isolées par modification de tracé Figure 32 - Raccordements entre parois d’épaisseurs différentes dans une pièce moulée Figure 33 - Exemples de réduction de risque de retassures par un meilleur raccordement des nervures Figure 34 - Nervurations sur des toiles de grandes surfaces Figure 35 - Exemple de règle de dimensionnement des nervures Figure 36 - Moule avec plaques d’ailettes munies de tirages d’air Figure 37 - Exemple de striage sur une pièce coulée en coquille Figure 38 - Exemples de bossages évidés Figure 39 - Exemples de bossages d’appui pour éjecteurs Figure 40 - Modification de forme pour l’utilisation d’un éjecteur standard Tableau 1 - Épaisseurs à ne pas dépasser en pratique courante
• 3.3 - Possibilités particulières de la fonderie d’aluminium
• 3.4 - Recommandations importantes

4 - SIMULATION NUMÉRIQUE DU REMPLISSAGE ET DE LA SOLIDIFICATION

• 4.1 - Généralités
• 4.2 - Mise en œuvre
  Figure 41 - Méthodes de maillage
• 4.3 - Résultats et analyses
  Figure 42 - Préparation d’un calcul de simulation d’une jante en aluminium coulée sous basse pression (figure a ) et visualisation de la fin de solidification (figure b ). Les zones en bleu situées au raccordement bras-jante comporteront des défauts de retassure (logiciel Pamcast) Figure 43 - Carte thermique aux derniers instants du remplissage d’un pied milieu d’automobile coulé sous pression (logiciel Procast), Courtesy Alcan Figure 44 - Visualisation (amplifiée) des déformations dans une colonne de direction coulée sous pression (logiciel Procast), Courtesy JD Braun