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Auteur(s)
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Daniel MEYER : Ingénieur civil des Mines - Directeur général de l’Association technique de la sidérurgie française - Fédération française de l’acier
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Lire l’articleINTRODUCTION
Jusqu’à la crise provoquée en 1973 par l’augmentation brutale et importante (six fois) du prix du pétrole, on se souciait surtout d’accroître la productivité des aciéries en construisant des convertisseurs de plus en plus grands (maximum 380 t) et en réduisant la durée des opérations (plus de 15 000 coulées par an par convertisseur). Depuis, les progrès ont essentiellement porté sur la qualité des aciers produits et la régularité des résultats.
Actuellement, on peut dire qu'il est possible de produire au convertisseur à l'oxygène tous les aciers connus sur le marché, y compris les aciers fortement alliés, mais ce n'est pas toujours le moyen le plus courant, et les aciers inoxydables qui sont encore fabriqués dans 90 % des cas en aciéries électriques.
On trouvera en Doc. M 7 650 l'évolution de la part des aciéries à l'oxygène dans la production mondiale d'acier depuis 1980. Dans les pays industrialisés, cette part représente en 1996 environ 60 % du total et celle des aciéries électriques environ 33 %, les aciéries Martin ayant pratiquement disparu, alors que dans les pays de l'Est celles-ci produisent encore près de 40 % du total contre 50 % pour les aciéries à I'oxygène.
Dans cet article, nous décrirons les différents procédés d’injection de l’oxygène puis nous étudierons les réactions qui se produisent durant l’affinage pour aborder ensuite la pratique des opérations et la technologie des équipements. Enfin, la réalisation d’une aciérie de conversion nécessite des études préalables que nous développerons avant de conclure.
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VERSIONS
- Version archivée 1 de juil. 1989 par Michel CAGNET
- Version archivée 3 de sept. 2008 par Guy DENIER
- Version courante de avr. 2018 par Guy DENIER
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Pour ce chapitre, le lecteur pourra aussi consulter le volume 7a+b du livre Gmelin-Durrer concernant les équipements d’aciéries et les procédés par convertisseur [67].
4.1 Convertisseur
Le convertisseur est constitué d’une coque en acier soudé, dite cornue, garnie intérieurement de réfractaire, portée par une ceinture munie de tourillons dont l’un est entraîné par un mécanisme de basculement (figures 12a et b).
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La cornue se compose d’un fond, d’une partie cylindrique ou légèrement conique et d’un cône supérieur dont l’ouverture constitue le bec du convertisseur. Le fond est naturellement amovible dans les convertisseurs à soufflage par le fond pour le remplacer rapidement lorsque les tuyères sont usées. Il est alors souvent en acier moulé ainsi que la couronne dans laquelle il vient s’emboîter.
Dans plusieurs aciéries LD également, le fond du convertisseur est démontable pour accélérer le refroidissement du garnissage usé et introduire par le bas un échafaudage mécanisé facilitant le travail des maçons et leur approvisionnement en briques. Sinon le fond est fabriqué en tôles embouties et soudées.
Le cône supérieur, qui subit les débordements de laitier en cas de fort moussage, est souvent refroidi par circulation d’eau, de même que la virole, protégée par des plaques de fonte consommables, qui constitue le bec du convertisseur [4]. Après quelques tâtonnements, concernant principalement...
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