Présentation
Auteur(s)
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Daniel MEYER : Ingénieur civil des Mines - Directeur général de l’Association technique de la sidérurgie française - Fédération française de l’acier
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Lire l’articleINTRODUCTION
Jusqu’à la crise provoquée en 1973 par l’augmentation brutale et importante (six fois) du prix du pétrole, on se souciait surtout d’accroître la productivité des aciéries en construisant des convertisseurs de plus en plus grands (maximum 380 t) et en réduisant la durée des opérations (plus de 15 000 coulées par an par convertisseur). Depuis, les progrès ont essentiellement porté sur la qualité des aciers produits et la régularité des résultats.
Actuellement, on peut dire qu'il est possible de produire au convertisseur à l'oxygène tous les aciers connus sur le marché, y compris les aciers fortement alliés, mais ce n'est pas toujours le moyen le plus courant, et les aciers inoxydables qui sont encore fabriqués dans 90 % des cas en aciéries électriques.
On trouvera en Doc. M 7 650 l'évolution de la part des aciéries à l'oxygène dans la production mondiale d'acier depuis 1980. Dans les pays industrialisés, cette part représente en 1996 environ 60 % du total et celle des aciéries électriques environ 33 %, les aciéries Martin ayant pratiquement disparu, alors que dans les pays de l'Est celles-ci produisent encore près de 40 % du total contre 50 % pour les aciéries à I'oxygène.
Dans cet article, nous décrirons les différents procédés d’injection de l’oxygène puis nous étudierons les réactions qui se produisent durant l’affinage pour aborder ensuite la pratique des opérations et la technologie des équipements. Enfin, la réalisation d’une aciérie de conversion nécessite des études préalables que nous développerons avant de conclure.
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VERSIONS
- Version archivée 1 de juil. 1989 par Michel CAGNET
- Version archivée 3 de sept. 2008 par Guy DENIER
- Version courante de avr. 2018 par Guy DENIER
DOI (Digital Object Identifier)
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Technologie3. Pratique des opérations
Les opérations décrites ci-après représentent la pratique habituelle dans une aciérie moderne équipée de moyens informatiques de commande et de contrôle, et d’un système de captage sans combustion, où la fonte arrive prétraitée en poches tonneaux et où l’acier est coulé en continu après traitement en poche.
3.1 Description et durée d’un affinage classique
3.1.1 Fonte hématite en aciérie type LBE
Le déroulement d’un affinage comprend habituellement les opérations suivantes :
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Enfournement : la quantité de fonte, calculée par l’ordinateur, est versée de la poche tonneau dans une poche munie d’un bec verseur et amenée à un stand de décrassage pour enlever le plus possible de la scorie résiduelle des prétraitements. Une mesure de température est effectuée, puis le pont roulant porte la poche au convertisseur basculé à 45 environ et y verse la fonte (figure 8), tout de suite après que la charge de ferrailles, préparée au parc dans un ou deux augets suivant les consignes affichées par l’ordinateur (quantité par qualité), a été amenée au convertisseur et chargée par un deuxième pont roulant spécialement équipé (figure 9).
Le convertisseur est remis en position verticale et reçoit les additions minérales : environ 60 % de la chaux totale en morceaux de 10 à 50 mm, la dolomie et, éventuellement, du spath fluor ou un autre fluidifiant (cf. § 2.1.5).
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Soufflage : la lance est descendue dans le convertisseur jusqu’à ce que son extrémité arrive à une distance programmée...
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