Certes, les matières plastiques ont des caractéristiques mécaniques plus faibles que pour la fonte ou le béton. Cependant, ils possèdent bien d’autres atouts, résistants à la pression interne et aux hautes températures, faciles à mettre en œuvre et neutres chimiquement. Enfin, leur souplesse permet la fabrication de tuyaux techniques résistant aux hautes pressions (tuyaux hydrauliques et tuyaux ombilicaux de plate-forme pétrolière). Ces tuyaux sont fabriqués par extrusion : la matière est plastifiée afin de la pousser dans la tête d'extrusion. Cet article passe en revue différents éléments disponibles sur les lignes de tubes, depuis la préparation de la matière première jusqu'à l'enroulement sur une bobine ou la découpe par éléments de longueur constante.
Plus de la moitié des tuyaux sont fabriqués en thermoplastiques, et tous le sont par extrusion, un procédé de fabrication de pièces de section droite constante. Cet article est consacré aux lignes d’extrusion permettant la mise en œuvre de tubes aux propriétés et applications spécifiques. Ainsi, la réticulation améliore la résistance mécanique des tubes aux hautes températures. L’utilisation de corrugateurs permet l’obtention de tubes plus légers et demandant moins de matière. Les deux procédés d’expansion (physique et chimique) produisent des tuyaux multicouches à couche centrale alvéolaire, essentiellement utilisés pour l’évacuation d’eau. Pour terminer, les défauts d’extrusion couramment rencontrés sont listés avec leurs causes et remèdes.
Une tuyauterie, dans laquelle circule un fluide chaud, échange avec l'extérieur une quantité de chaleur qui dépend de l'écart de température entre le fluide chaud et le milieu ambiant, de la géométrie de la tuyauterie et de la nature de l'isolant thermique qui protège cette tuyauterie. Autrement dit, la température du fluide à l'intérieur du tube ne cesse de décroître au cours de son transport. Cette chute de température n'est pas admissible, notamment dans les deux principaux cas suivants : le fluide change d'état à un certain seuil (risque de figeage) ; le procédé industriel impose une température minimale de fluide. Pour pallier ce phénomène, différents dispositifs appelés systèmes de traçage ont été développés. Ces systèmes apportent une quantité de chaleur équivalente aux pertes thermiques dans le milieu ambiant. La température du fluide reste donc identique entre l'entrée et la sortie de la tuyauterie. Bien entendu, des solutions traditionnelles à la vapeur ou à fluide caloporteur existent pour réaliser le maintien en température : le tube traceur : il s'agit de disposer, le long de la tuyauterie à maintenir en température, un tube dans lequel circule de la vapeur sous pression ou un fluide caloporteur. Par conduction, il transmet de la chaleur à la tuyauterie ; la double enveloppe : on place, autour de la tuyauterie à maintenir en température, un deuxième tube, concentrique au premier. La vapeur ou le fluide caloporteur circule dans l'espace annulaire ainsi créé, transmettant directement la chaleur à la tuyauterie interne. Ces deux solutions présentent l'avantage d'utiliser une énergie peu chère. Par contre, elles engendrent, d'une façon générale, une maintenance élevée. Les solutions électriques sont donc une alternative intéressante. En effet, si les coûts d'investissement sont comparables (pour des technologies offrant la même homogénéité de température), les coûts de maintenance sont, eux, très réduits. Comme les puissances installées sont faibles (quelques dizaines de kilowatts en général), les coûts énergétiques se trouvent largement compensés par les gains en maintenance.
Un plan de maîtrise des risques liés au vieillissement des installations industrielles, des canalisations de transport de matières dangereuses et d’équipements sous pression a été lancé en France le 13 janvier 2010. Il a donné lieu à plusieurs arrêtés ministériels, circulaires et guides professionnels.
Vous êtes l’exploitant d’un site industriel sur lequel sont exploités des bacs cryogéniques, des réservoirs aériens cylindriques verticaux, des capacités et tuyauteries, des ouvrages de génie civil ou des mesures de maîtrise des risques instrumentées.
Vous devez repérer les indices qui sont susceptibles de traduire un vieillissement de ces équipements, mettre en œuvre un plan de modernisation de ces installations et contrôler l’efficacité des mesures mises en œuvre pour le maîtriser.
Les fiches pratiques répondent à des besoins opérationnels et accompagnent le professionnel en le guidant étape par étape dans la réalisation d'une action concrète.
L’évolution de la réglementation initiée par la loi n° 2003-699 du 30 juillet 2003 a eu pour effet d’inciter les industriels à analyser de manière exhaustive les différents scénarios d’accidents susceptibles de se produire sur leurs installations. Par exemple, la prise en compte de différentes tailles de brèches sur les équipements, ou celle systématique du fonctionnement et du non-fonctionnement des mesures de maîtrise des risques (MMR) a entraîné une « explosion » du nombre de phénomènes dangereux positionnés dans la grille d’appréciation des risques. Pour respecter la règle d’acceptabilité de la circulaire du 10 mai 2010, des agrégations de phénomènes sont donc proposées par les industriels. On peut alors observer à ce jour qu’à installations équivalentes, le nombre de phénomènes dangereux présentés dans la grille d’appréciation des risques peut différer. Dès lors, découlent trois principales questions :
180 fiches actions pour auditer et améliorer vos réponses aux obligations relatives aux installations classées pour la protection de l'environnement
Vous souhaitez réinjecter le biogaz (biométhane) dans le réseau gazier appelé méthanier. Ceci demande de suivre des conditions reposant sur quatre décrets suivis de quatre arrêtés en application de la loi Grenelle 2 de novembre 2011.
Cette fiche pratique vous donne ces conditions à suivre axées sur les points suivants :
Comprendre les implications concrètes de la transition énergétique, et bâtir une stratégie d’entreprise à la hauteur de ces enjeux.
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