Appliquer la maîtrise statistique des procédés (MSP)

Un procédé de fabrication est mis en œuvre pour viser à obtenir un produit dont une des caractéristiques est située à l’intérieur de tolérances qui ont été définies. Les paramètres du procédé sont fixés de façon à obtenir la valeur visée de la caractéristique du produit. En pratique, cependant, ces paramètres du procédé ne peuvent être contrôlés qu’avec une certaine incertitude : ils varient de manière aléatoire autour des valeurs souhaitées. L’effet combiné des variations aléatoires des nombreux paramètres du procédé se traduit par des variations aléatoires de la caractéristique du produit.

En général, le procédé appliqué permet de produire en grande majorité dans les tolérances requises (cf. Le contrôle statistique de la qualité : notion de centrage et dispersion des processus), mais la valeur de la caractéristique produit suivie et mesurée va varier plus ou moins autour de la valeur objectif sous l’effet des causes aléatoires. De temps en temps cependant, la déviation par rapport à la valeur objectif peut être due à une dérive d’un ou plusieurs des paramètres procédés. Il faut alors identifier et corriger les paramètres responsables de cette déviation sous peine de la voir s’accroître et résulter en du produit hors tolérance.

Le problème qui se pose est de distinguer les variations à cause aléatoire pour lesquelles il ne faut pas toucher les paramètres opératoires des variations à cause assignable pour lesquelles les paramètres doivent être corrigés.

La méthode MSP, maîtrise statistique des procédés, permet de différencier entre ces deux types de causes de variations et de n’agir qu’à bon escient.