Bibliographie & annexes
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RÉSUMÉ
Le four de maintien à induction, situé en aval du poste de fusion, est le réservoir de distribution et de régulation du métal liquide pour les divers chantiers de coulée d'une fonderie. Le garnissage réfractaire de ce type de four doit être résistant à l'alliage métallique en fusion et isolant pour limiter la chute de température du métal liquide dans le bassin. L'inducteur, zone active, est la zone la plus délicate à garnir car les matériaux doivent résister à la circulation du métal liquide. Le choix des matériaux réfractaires et leurs mises en oeuvre sont essentiels pour la bonne durée de vie du garnissage.
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Jean-Pierre GAUCHÉ : Ingénieur Physico-Chimiste (EOA de Paris) - Professeur à l’École Supérieure de Fonderie et de Forge - Expert auprès du Centre Technique des Industrie de la Fonderie
INTRODUCTION
En fonderie, l’évolution des moyens de fusion, cubilot longue campagne et four à induction à moyenne fréquence, a obligé les fondeurs à implanter des fours de maintien pour réguler la production, favoriser l’homogénéité du métal liquide et stabiliser la température. L’augmentation des besoins et l’automatisation de la coulée ont entraîné l’accroissement rapide de la capacité des fours de maintien, hier 50 tonnes de fonte, aujourd’hui plus de 100 tonnes. C’est définitivement le four à induction à canal de maintien qui est le mieux adapté à cette fonction et à cette évolution.
C’est particulièrement en fonderie de fonte que ce développement a fait apparaître de nombreuses difficultés de tenue des garnissages réfractaires. Il faut en effet savoir que cuve et inducteur sont soumis à une pression métallostatique importante, celle-ci peut générer des dégradations ou des infiltrations pouvant aller jusqu’à la percée du revêtement réfractaire et à l’arrêt du four.
Face à cette situation préoccupante, notamment pour les fours de maintien, les constructeurs de fours, les fabricants de matériaux réfractaires et les fondeurs se sont associés pour concevoir et mettre au point des revêtements plus fiables et plus performants. Rapidement ces efforts conjoints ont permis de doubler la durée de vie des fours et de leurs inducteurs.
Le présent article décrit ces nouvelles conceptions qui tiennent compte des nouveaux alliages métalliques, de l’accroissement nécessaire de la capacité des fours et de l’augmentation de la puissance électrique des inducteurs.
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MOTS-CLÉS
frittage des oxydes corrosion thermochimique fonderie fonte thermique industrielle étude thermique résistance à le compression résistance à corrosion
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Conclusion
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4. Conduite et maintenance
4.1 Suivi et contrôles
Les suivis et les contrôles peuvent se résumer en 6 phases principales ; la durée de vie du four, qui peut atteindre 12 à 15 années, dépend du respect de ces étapes :
-
suivi quotidien des consommations électriques, particulièrement durant le maintien du week-end ;
-
suivi quotidien de la puissance électrique absorbée par l'inducteur et par le four ;
-
entretien hebdomadaire des siphons d'entrée et de sortie du métal liquide ;
-
contrôle hebdomadaire des températures sur la carcasse du four ;
-
décrassage mensuel de la surface du bain ;
-
contrôle annuel du revêtement par thermographie infra rouge.
La corrélation des paramètres thermique et électrique permet une vérification précise du bon état global du revêtement et de son inducteur (figure 21).
HAUT DE PAGE4.2 Changement de l’inducteur
Le changement de l’inducteur se décide en fonction des critères technico-économiques suivants :
-
baisse ou augmentation excessive du Cos-Phi (usure ou bouchage du canal) ;
-
augmentation anormale (supérieure à 30 %) de la puissance électrique nominale (usure du canal) ;
-
difficulté à accroître la température du métal liquide contenu dans le four (bouchage du canal) ;
-
forte baisse de l’isolement électrique de la bobine ou des chemises de refroidissement (usure du canal ou métallisation du réfractaire) ;
-
augmentation importante (supérieure à 20 %) de la température de l’eau des circuits de refroidissement ;
-
élévation significative (supérieure à 10 %) de la puissance globale nécessaire au maintien de la température du métal liquide contenu dans le four (mesurée durant un week-end).
L’analyse logique régulière de ces paramètres thermoélectriques permet de suivre et de décider du meilleur moment pour organiser et exécuter le changement de l’inducteur.
L’absence de corrélation entre les quelques paramètres ci-dessus précipite notamment le changement...
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Conduite et maintenance
BIBLIOGRAPHIE
-
(1) - GABIS (V.) - Les réfractaires en fonderie : quelques progrès récents - Hommes et Fonderies, Numéro spécial 64e congrès mondial de fonderie Paris, N° 305, p. 146-154 (juin-juillet 2000).
-
(2) - GABIS (V.), GAUCHÉ (J.-P.) - Les réfractaires en fonderie - ETIF, 230 p. ISBN : 978-2-71-190227-9 (2008).
-
(3) - FADY (G.), REIN (R.) - Conduite économique d’un four à canal, Fonderie - N° 359, p. 291-302 (août-septembre 1976).
-
(4) - HALLOT (L.) - Les fours électriques de fusion et de maintien des métaux - Cinelli, 1.42.1.00.1994.
-
(5) - GAUCHÉ (J.-P.) - Pratique de l’induction en fonderie - ETIF, 166 p. ISBN : 978-2-71-190243-9 (2010).
-
(6) - TORS (P.) - L’installation de fusion chez Norfond - Hommes...
DANS NOS BASES DOCUMENTAIRES
1 Fournisseurs (liste non exhaustive)
-
Calderys (Groupe Imerys) :
http://www.calderys.fr
-
Fours et procédés SAS :
http://www.foursrefsas.com
-
Service Fourniture Réfractaire :
http://sfr-refractaire.com
-
EKW France, 15 rue Chabrol 75010 Paris
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