Présentation
EnglishAuteur(s)
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Robert BASTIER : Ingénieur des Arts et Manufactures - Directeur Central Technologie Adjoint
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Alexandre BOCAN : Ingénieur de l’Institut Polytechnique de Bucarest
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Bernard GILBERT : Ingénieur des Arts et Métiers
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Alain REGNAULT : Diplômé du Conservatoire National des Arts et Métiers Centre Technique Groupe Italcementi
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Lire l’articleINTRODUCTION
La cuisson du clinker est l’étape intermédiaire des trois étapes importantes du processus de fabrication du ciment, qui sont :
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la préparation des matières premières ;
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la cuisson du clinker ;
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le broyage du clinker.
Dans une approche systématique, on dira que la fonction de l’atelier de cuisson consiste à transformer, par traitement thermique, un matériau « cru » en un semi-produit désigné sous le nom de clinker. La préparation du « cru » consiste à mélanger et broyer les matières premières de manière à obtenir un produit ayant une composition et une finesse prédéfinies.
Toute la problématique de la cuisson du clinker consiste à rechercher l'économie optimale de moyens, aussi bien en ce qui concerne le coût d’investissement que le coût d’exploitation. Pour satisfaire ce double objectif, face à l'évolution technico-économique des variables d’entrée et de sortie du système, l'évolution technologique est une suite de réponses, telle que, par exemple :
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la diversité des matières premières ;
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la diversité des combustibles ;
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les contraintes socio-économiques ;
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les performances exigées du clinker ;
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les contraintes environnementales ;
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les capacités de production unitaire.
Ainsi l’évolution technologique a permis d'utiliser des matières premières de plus en plus diversifiées en allant du « cru » naturel vers un « cru » synthétique ; elle a permis l’utilisation de mélanges de combustibles de moins en moins traditionnels (résidus de broyage d'automobiles, déchets industriels spéciaux, huiles, pneus…), sous la pression économique, tout en réduisant les émissions (poussières, NO x , SO2…) ; elle a permis, également, de diviser par deux la consommation en énergie thermique.
Cette évolution s'est faite parallèlement à l’accroissement des capacités de production unitaires qui ont été multipliées par 100 en cinquante ans.
Le coût d'investissement d'une cimenterie est élevé, environ l’équivalent de 3 ans de chiffre d'affaires ; cela a pour conséquence que les progrès technologiques ne sont mis en œuvre dans l’industrie que progressivement, soit lors de la création d’une nouvelle ligne de production, soit lors de l’augmentation de capacité d’une ligne déjà en service, de sorte qu’il existe toujours, en production, des ateliers de cuisson relevant de technologies anciennes telles que la voie humide.
L’article « Fours de cimenterie » fait l’objet de plusieurs fascicules :
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BE 8 844 Ateliers de cuisson du clinker ;
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BE 8 845 Fours rotatifs ;
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BE 8 846 Refroidisseurs à clinker.
Les sujets ne sont pas indépendants les uns des autres.
Le lecteur devra assez souvent se reporter aux autres fascicules.
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3. Précalcination. Fours DS-X-SF et DS-X-PC
3.1 Généralités
Au cours des années 1963-1973, la consommation japonaise de ciment augmentait de 10 % par an pour atteindre 750 kg par an et par habitant en 1973. Soumise à la pression du marché, aux limites des installations existantes en termes de coefficient de disponibilité, de charge thermique et de capacité de production unitaire, l'industrie cimentière japonaise a été fortement motivée pour développer le concept de la précalcination.
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Le développement de la précalcination s’est donc fait au Japon à partir des années 1973 pour répondre aux objectifs suivants :
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augmenter la capacité unitaire des nouveaux outils de production limitée à 4 500-5 000 t/j dans le procédé à voie sèche classique 2.4.1 ;
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augmenter la capacité de production d'installations existantes en voie sèche ou lors de la conversion d'autres procédés ;
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réduire le coût d'investissement exprimé en unité monétaire par tonne de production annuelle ;
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améliorer la fiabilité des installations par la réduction du diamètre du four rotatif (à partir de 5,50 m de diamètre, les fours ont des campagnes entre deux réfections du réfractaire de zone de cuisson qui sont de l'ordre de 3 mois au lieu de 12 mois) ;
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améliorer les consommations spécifiques grâce à l'effet de taille et à l’amélioration de la qualité de l’échange thermique ;
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réduire les émissions de NO x ;
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permettre l'intégration de systèmes de by-pass de façon économique.
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