Présentation
NOTE DE L'ÉDITEUR
La norme NF EN ISO 12944-6 de septembre 1998 citée dans cet article a été remplacée par la norme NF EN ISO 12944-6 (T34-555-6) : Peintures et vernis - Anticorrosion des structures en acier par systèmes de peinture - Partie 6: Essais de performance en laboratoire " Révision 2018
Dans cette même série de normes, la norme NF EN ISO 12944-9 (T34-555-9) "Peintures et vernis - Anticorrosion des structures en acier par systèmes de peinture - Partie 9: Systèmes de peinture protectrice et méthodes d'essai de performance en laboratoire pour la protection des structures offshore et structures associées " a été actualisée.
Pour en savoir plus, consultez le bulletin de veille normative VN1802 (mars 2018).
RÉSUMÉ
Le choix d’une technique d’application de peinture doit faire l’objet d’un cahier des charges, présentant notamment les informations relatives à la nature chimique du métal utilisé, au traitement de surface, et au respect de la réglementation environnementale. Ce dernier aspect peut s’avérer délicat dans le cas d’application de systèmes de peinture anticorrosion qui peuvent imposer des phases solvantées. Cet article expose des exemples concrets d’application des peintures anticorrosion dans le domaine du rail (TGV), de l’automobile (carrosserie), de l’industrie (traitement des profilés), des aciers galvanisés et de la marine marchande (coque de navires).
Auteur(s)
-
Georges SZALKOWSKI :
INTRODUCTION
1 Introduction
2 Poudrage électrostatique
2.1 Principe
2.2 Préparation avant plastication par poudrage électrostatique
2.21 Décapage mécanique au jet (grenaillage)
2.22 Dégraissage au solvant chloré
2.23 Dégraissage alcalin et formation de phosphates de fer
2.24 Dégraissage et formation de phosphates de zinc
2.25 Comparaison des différentes méthodes de préparation avantplastication
2.3 Modes opératoires d'application
2.31 Revêtements en thermodurcissables
2.32 Revêtements en thermoplastiques
2.33 Comparaison des différentes caractéristiques des modesopératoires selon la nature du revêtement
2.34 Retouches et réparations
2.35 Stockage des poudres
2.4 Matériel de poudrage électrostatique
2.41 Projection manuelle
2.42 Projection automatique
2.43 Brouillard électrostatique (ou fluidisation électrostatique) .
2.44 Récupération des poudres
2.45 Appareils de chauffage
2.5 Sécurité. Hygiène. Pollution
2.6 Domaine d'emploi
3 Plastication par fluidisation
3.1 Principe
3.2 Préparation avant plastication par fluidisation
3.21 Décapage mécanique au jet (grenaillage)
3.22 Dégraissage au solvant chloré en phase vapeur
3.23 Préparation chimique
3.3 Modes opératoires d'application
3.31 Revêtements en thermoplastiques
3.32 Revêtements en thermodurcissables
3.33 Plastication par remplissage
3.34 Refroidissement des pièces après plastication
3.35 Epargnes sur les pièces
3.4 Matériel de fluidisation -
3.41 Bacs de fluidisation
3.42 Application manuelle et appareils de chauffage (Étuve à airpulsé. Four à sole tournante. Four-tunnel. Four à poudreréfractaire fluidisée) -
3.43 Cycle mécanisé et appareils de chauffage (Four-tunnel.Four à cloche. Four à poudre réfractaire)
3.44 Plastication des fils en continu à l'aide du chauffage parinduction
3.5 Sécurité. Hygiène. Pollution
3.6 Domaine d'emploi
4 Plastication au pistolet chalumeau
5 Poudres pour plasfication M
5.1 Thermodurcissables
5.11 Époxydes
5.12 Polyesters insaturés
5.13 Résines acryliques
5.14 Polyuréthanes
5.2 Thermoplastiques
5.21 Polyamides
5.22 Polyéthylènes (PE BD, PE HD, PEG, EVA)
5.23 Polychlorures de vinyle (PVC)
5.24 Polyesters linéaires
5.25 Polyéthers chlorés
5.26 Résines fluorocarbonées
5.27 Acétobutyrate de cellulose
5.28 Sulfures de polyphénylène
5.3 Tableaux comparatifs
6 Contrôle des revêtements plastiques
6.1 Tests mécaniques
6.2 Contrôles de la tenue chimique
Documentation
VERSIONS
- Version courante de mars 2010 par Jean-Claude LAOUT
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