Présentation
Auteur(s)
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Bruno VERGNES : Ingénieur ENSTA (École Nationale Supérieure des Techniques Avancées) - Docteur ès Sciences - Maître de Recherche à l’École des Mines de Paris - Responsable‐adjoint du Groupe de recherches « Écoulements viscoélastiques » au CEMEF (Centre de Mise en Forme des Matériaux )
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Jean‐François AGASSANT : Ingénieur Civil des Mines, Docteur ès Sciences - Professeur à l’École des Mines de Paris - Responsable du Groupe de recherches « Écoulements viscoélastiques » et Codirecteur du CEMEF‐URA CNRS n 1374
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Lire l’articleINTRODUCTION
La fabrication en continu de semi‐produits ou de produits finis de section constante (plaques, feuilles, films, tubes, profilés...) par extrusion à travers une filière est de loin le procédé de transformation des plastiques le plus répandu. En 1991 par exemple, le tonnage de matières transformées par extrusion en France s’est élevé à 1,30 million de tonnes, soit 47 % de la consommation totale de produits thermoplastiques [1].
Par ordre d’importance décroissante, toujours en tonnage de matière transformée, les différents produits concernés par ce procédé sont :
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les films soufflés : 610 000 t, principalement des polyéthylènes (PE‐BD : 73 % ; PE‐BDL : 18 % ; PE‐HD : 9 %) ;
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les feuilles et plaques : 262 000 t (PVC, polypropylène, polystyrène) ;
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les tubes : 246 000 t, presque exclusivement du PVC, avec un peu de polyéthylène (principalement haute densité) ;
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les profilés : 142 000 t, principalement du PVC ;
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enfin, les isolations de câbles électriques ou téléphoniques : 120 000 t (PVC et polyéthylène basse densité).
Une ligne d’extrusion est généralement constituée des éléments suivants :
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une extrudeuse, monovis ou bivis, qui permet de fondre ou de plastifier le polymère, de le mettre en pression et de fournir un débit de matière régulier, à une température aussi homogène que possible ;
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la filière, de géométrie plus ou moins complexe, qui donne au produit la forme requise.
À la sortie de la filière, le produit peut subir éventuellement d’autres traitements mécaniques (conformation, étirage, soufflage...), tout en étant refroidi puis conditionné.
Le rôle principal que doit jouer une filière d’extrusion est de fournir à la sortie de l’outillage un produit de dimension donnée, parfaitement uniforme du point de vue des débits et des températures. Cela est particulièrement important pour les phases qui suivent l’extrusion proprement dite (étirage, conformation, refroidissement...) pour lesquelles toute hétérogénéité en sortie de filière ne pourrait qu’être aggravée et conduire à un produit incorrect. L’écoulement dans une filière est donc un problème de distribution et la conception géométrique de ces outillages doit permettre de réaliser cette distribution au mieux, pour des conditions de débit le plus élevé possible. Cette conception a longtemps été et est encore souvent fondée sur l’empirisme et l’expérience des bureaux d’études et des utilisateurs. Toutefois une approche plus scientifique du problème, allant de pair avec le développement des moyens informatiques, permet aujourd’hui de conforter l’expérience des praticiens et d’aborder la conception des filières d’extrusion de manière rationnelle et performante.
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