Présentation
Auteur(s)
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Louis CHAZÉ : Technicien de l’École supérieure de fonderie - Ancien chef du département Transferts et développement technique au Centre technique des industries de la fonderie CTIF
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René SANZ : Ingénieur de l’École nationale supérieure d’arts et métiers et de l’École supérieure d’électricité
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Lire l’articleINTRODUCTION
Lors des dernières années, le tonnage de fonte moulée produit par les pays les plus industrialisés a stagné, voire régressé, et la part de fonte élaborée au cubilot a peu varié. Elle est de l’ordre de 65 % en France et aux USA et de 50 % au Japon. En revanche, le nombre de petits cubilots a beaucoup diminué.
On dénombre en France, une centaine de postes de fusion au cubilot dont les capacités sont approximativement les suivantes :
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P > 15 t /h 7 %.
Aux USA, on estimait, en 1994, qu’il y avait :
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900 cubilots produisant moins de 13 t /h ;
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25 à 30 cubilots produisant entre 13 et 45 t /h ;
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25 à 30 cubilots produisant plus de 45 t /h.
La régression du nombre de petits cubilots se poursuit au profit du four électrique et dans une moindre mesure du four rotatif, car le coût de la dépollution des fumées ne peut être supporté par beaucoup d’entreprises. Le développement de la fonte à graphite sphéroïdal, qu’il est difficile de produire en petite quantité au cubilot, renforce cette orientation. En outre, le coût de production de la fonte est sensiblement plus élevé dans les petits cubilots que dans les gros, ce qui les rend plus vulnérables à la concurrence des autres moyens de fusion.
Les gros cubilots, au contraire, se maintiennent et même progressent, car ils sont très bien adaptés à la production de masse, ont des possibilités de recyclage de matières métalliques incomparables, et présentent un très grand confort pour le personnel d’exploitation.
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