Amnovis, une société d’ingénierie et de production par fabrication additive belge, utilise la technologie d’impression 3D DMP pour produire des pièces en titane destinées à des dispositifs médicaux et à des applications industrielles. Elle vient récemment d’opter pour la solution à deux lasers développée par 3D Systems, le DMP Flex 350 Dual, ce qui lui a permis de doubler sa productivité et de réduire ses coûts. Nous avons demandé à Scott Anderson, vice-président et chef de segment chez 3D Systems, de nous en dire plus sur ce nouveau modèle d’imprimante DMP.
3D systems est l’une des entreprises pionnières de la fabrication additive. Elle propose une offre étendue et unique de matériaux, logiciels, machines et services, ainsi que des solutions innovantes, développées en collaboration avec ses clients.
Techniques de l’ingénieur : Quelles sont les innovations apportées par ce nouveau modèle d’imprimante DMP ?
Scott Anderson : La plateforme Direct Metal Printing (DMP) de 3D Systems est reconnue comme une technologie de pointe, capable de produire des pièces exceptionnellement solides et d’une grande pureté chimique.
Nous avons annoncé le « DMP Flex 350 Dual » et le « DMP Factory 350 Dual » en novembre 2021, en mettant sur le marché une configuration à deux lasers de notre plateforme, qui permet de réduire jusqu’à 50 % le temps de construction et de diminuer les coûts.
Les deux imprimantes 3D métal peuvent contribuer à accélérer l’innovation pour une variété d’applications, notamment les dispositifs médicaux, l’aérospatiale, les turbomachines, les semi-conducteurs, ainsi que l’automobile et les sports mécaniques.
En quoi le DMP Flex 350 Dual permet-il d’améliorer la fiabilité et la qualité des pièces ?
Le DMP Flex 350 Dual est construit sur la même plateforme que le modèle monolaser, réputé pour sa fiabilité et sa qualité.
Par conséquent, le DMP Flex 350 Dual conserve les avantages offerts par la configuration monolaser, tels que la souplesse d’utilisation des applications et les modules de construction à remplacement rapide, ainsi qu’un serveur central permettant de gérer les travaux d’impression, les matériaux, les paramètres et la maintenance pour une productivité 24 heures sur 24 et 7 jours sur 7.
En outre, notre chambre à vide unique permet d’obtenir des pièces particulièrement solides et d’une grande pureté chimique, la machine offrant une très haute pureté en oxygène.
L’imprimante comprend également le logiciel 3DXpert d’Oqton, l’outil le plus puissant du secteur pour préparer et optimiser rapidement les données des pièces, permettant une conception rapide pour la fabrication additive métallique. Ainsi, les temps de production sont réduits et la précision des pièces est augmentée.
Quels sont les avantages de disposer d’une machine à deux lasers ?
Les DMP Flex 350 Dual et DMP Factory 350 Dual sont des imprimantes 3D métal à haut débit et haute précision qui génèrent des pièces de grande qualité dans une large gamme d’alliages. Il s’agit de systèmes de fabrication additive de métal à haute performance qui constituent des alternatives solides aux procédés traditionnels de mise en forme des métaux : ils permettent de réduire les déchets et les temps de réglage, d’augmenter les vitesses de production, et de produire des pièces métalliques très denses dotées d’excellentes propriétés mécaniques.
Avez-vous des concurrents qui proposent également ce type de produit ?
Il existe une grande variété d’imprimantes 3D laser métal. C’est notre chambre à vide unique qui distingue le DMP Flex 350 Dual et le DMP Factory 350 Dual de 3D Systems. La chambre nous permet de réduire fortement la consommation de gaz argon tout en affichant la meilleure pureté d’oxygène de sa catégorie (<25 ppm). Il en résulte ces pièces exceptionnellement denses et dotées d’excellentes propriétés mécaniques, évoquées précédemment.
Pourquoi dit-on que la DMP Flex 350 Dual est pensée pour accélérer l’innovation ?
La solution que nous proposons à nos clients est plus qu’une simple imprimante à deux lasers qui accélère la productivité de 50 %.
Nous avons testé de manière approfondie notre portfolio de matériaux métalliques et avons développé des paramètres pour optimiser les performances. De plus, nos ingénieurs expérimentés, qui font partie de notre groupe d’innovation applicative (AIG), collaborent étroitement avec nos clients pour résoudre les problèmes complexes de conception et de fabrication additive.
Ces exigences d’application guident le développement et le déploiement du hardware, des matériaux, des logiciels et des services, en collaboration avec notre équipe. Ceci permet d’apporter une plus grande valeur ajoutée et de fournir à nos clients un avantage concurrentiel – alors que leur organisation se développe avec l’additif.
Avez-vous des exemples d’applications de la part d’Amnovis ?
Les fondateurs d’Amnovis ont été parmi les premiers à utiliser la technologie de fusion laser sur lit de poudre (LPBF) pour fabriquer de manière additive des dispositifs médicaux en titane tels que des implants orthopédiques et rachidiens.
L’intégration de l’imprimante DMP Flex 350 Dual dans son flux de production permet à Amnovis d’accroître son potentiel d’innovation en matière de dispositifs médicaux spécifiques aux stocks et aux patients.
Avec cette nouvelle fonctionnalité, Amnovis introduit également des améliorations de produits et de processus qui peuvent être utilisés dans des applications industrielles hautement réglementées, notamment dans l’aérospatiale et la haute technologie.
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