Bâtie autour de concepts tels que la robotique, l’intelligence artificielle et autres outils de haute technologie, l’usine du futur est déjà une réalité tangible chez Sunna Design. Cette jeune entreprise, située à Blanquefort en Gironde, a mis en oeuvre un dispositif de réalité augmentée et un écran collaboratif pour améliorer la production de ses lampadaires autonomes à énergie solaire, exportés vers les pays émergents. Ce projet, entrepris en décembre 2014 et opérationnel depuis avril 2016, est issu du programme de recherche Systemsol, soutenu par la région Nouvelle Aquitaine à hauteur de 4,1 millions d’euros. Le Centre aquitain des technologies de l’information et électroniques (Catie) et Immersion, localisé à Bordeaux et intégrateur de systèmes interactifs et immersifs pour l’industrie, sont les autres contributeurs.
«Sunna Design souhaitait mettre en place des technologies de rupture, explique Julien Castet, responsable de la recherche chez Immersion. La zone de production devait aussi devenir un showroom pour que les clients aient envie de se déplacer au cœur de l’atelier.» Premier instrument de cette transformation : la réalité augmentée, qui guide l’opérateur pendant la phase de montage du lampadaire, produit qui ne compte qu’une vingtaine de pièces. «Le but est que l’employé se forme lui-même et puisse changer de poste à tout moment, poursuit Julien Castet. De plus, Sunna Design fait appel à des intérimaires et cette formation se doit d’être rapide.»
5000 € par poste
La solution prend la forme d’un poste de montage mobile, équipé d’un petit écran et d’une caméra qui filme les pièces du lampadaire et les mains de l’opérateur. «La caméra USB, dépourvue d’autofocus, est semblable à une caméra de visioconférence, précise Julien Castet. Au départ elle était mobile puis nous avons décidé de la fixer.» Le logiciel se charge ensuite de distinguer chaque élément de l’image, mais il lui fallait un coup de pouce. «Comment identifier la pièce, déterminer sa position, son état, malgré le passage des mains devant la caméra ? Interroge Julien Castet. Pour y répondre, nous avons adopté une solution originale : l’impression de motifs en 3D grâce auxquels le logiciel se repère dans l’image.»
Il était impératif que le budget soit maîtrisé pour des raisons de compétitivité. «Hors logiciel, la solution coûte moins de 5000 € par poste, estime Julien Castet. Elle équipe un poste pour le moment et Sunna Design envisage de la déployer sur quatre postes en tout. » Outre la réalité augmentée, Sunna Design a opté pour un écran tactile et collaboratif nommé Shariiing, qui sert à superviser et à organiser les processus. «C’est un dispositif de communication transversale qui connecte les données et les applications, commente Julien Castet. En pratique, par exemple, le responsable de production peut annoter sur ce grand écran l’affichage transmis par un opérateur depuis son poste.» Selon Sunna Design, qui tire un premier bilan, le temps de formation est réduit de 80 % et la pénibilité de 70 %. La finalité est d’augmenter la cadence de production jusqu’à 100 000 pièces par an, soit 10 fois plus qu’aujourd’hui.
Bâtie autour de concepts tels que la robotique, l’intelligence artificielle et autres outils de haute technologie, l’usine du futur est déjà une réalité tangible chez Sunna Design. Cette jeune entreprise, située à Blanquefort en Gironde, a mis en oeuvre un dispositif de réalité augmentée et un écran collaboratif pour améliorer la production de ses lampadaires autonomes à énergie solaire, exportés vers les pays émergents. Ce projet, entrepris en décembre 2014 et opérationnel depuis avril 2016, est issu du programme de recherche Systemsol, soutenu par la région Nouvelle Aquitaine à hauteur de 4,1 millions d’euros. Le Centre aquitain des technologies de l’information et électroniques (Catie) et Immersion, localisé à Bordeaux et intégrateur de systèmes interactifs et immersifs pour l’industrie, sont les autres contributeurs.
«Sunna Design souhaitait mettre en place des technologies de rupture, explique Julien Castet, responsable de la recherche chez Immersion. La zone de production devait aussi devenir un showroom pour que les clients aient envie de se déplacer au cœur de l’atelier.» Premier instrument de cette transformation : la réalité augmentée, qui guide l’opérateur pendant la phase de montage du lampadaire, produit qui ne compte qu’une vingtaine de pièces. «Le but est que l’employé se forme lui-même et puisse changer de poste à tout moment, poursuit Julien Castet. De plus, Sunna Design fait appel à des intérimaires et cette formation se doit d’être rapide.»
(inter) 5000 € par poste
La solution prend la forme d’un poste de montage mobile, équipé d’un petit écran et d’une caméra qui filme les pièces du lampadaire et les mains de l’opérateur. «La caméra USB, dépourvue d’autofocus, est semblable à une caméra de visioconférence, précise Julien Castet. Au départ elle était mobile puis nous avons décidé de la fixer.» Le logiciel se charge ensuite de distinguer chaque élément de l’image, mais il lui fallait un coup de pouce. «Comment identifier la pièce, déterminer sa position, son état, malgré le passage des mains devant la caméra ? Interroge Julien Castet. Pour y répondre, nous avons adopté une solution originale : l’impression de motifs en 3D grâce auxquels le logiciel se repère dans l’image.»
Il était impératif que le budget soit maîtrisé pour des raisons de compétitivité. «Hors logiciel, la solution coûte moins de 5000 € par poste, estime Julien Castet. Elle équipe un poste pour le moment et Sunna Design envisage de la déployer sur quatre postes en tout. » Outre la réalité augmentée, Sunna Design a opté pour un écran tactile et collaboratif nommé Shariiing, qui sert à superviser et à organiser les processus. «C’est un dispositif de communication transversale qui connecte les données et les applications, commente Julien Castet. En pratique, par exemple, le responsable de production peut annoter sur ce grand écran l’affichage transmis par un opérateur depuis son poste.» Selon Sunna Design, qui tire un premier bilan, le temps de formation est réduit de 80 % et la pénibilité de 70 %. La finalité est d’augmenter la cadence de production jusqu’à 100 000 pièces par an, soit 10 fois plus qu’aujourd’hui.
Frédéric Monflier
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