Révolution dans l’extrusion

Dans le cadre d’un programme d’innovation du pôle de compétitivité en R&D automobile et transport public Mov’éo,  soutenu par OSEO,  le plasturgiste Manuplast, spécialiste de l’extrusion–soufflage et de l’injection, a développé en collaboration avec Uniloy-Milacron une machine unique au monde. Toute électrique, basse consommation et compacte, elle est destinée à la fabrication de conduits plastiques souples et rigides à haute résistance thermique, en remplacement des conduits d’air en entrée et sortie turbo en caoutchouc ou en acier, et de conduits 3D complexes sous les tableaux de bord et l’habitacle.

Ce nouveau moyen de production fait appel à la technique de l’extrusion par aspiration soufflage, qui consiste à combiner l’expulsion de la matière avec l’aspiration de la paraison (tube de matière extrudé) en la guidant à l’intérieur d’un moule fermé, puis à la souffler pour donner la forme de l’empreinte à la pièce ainsi produite. Il autorise l’utilisation de une ou deux matières compatibles, en séquentiel ou en double couches, à l’intérieur et l’extérieur du conduit afin d’obtenir des caractéristiques mécaniques, chimiques ou thermiques spécifiques.

Ancré dans une démarche de développement durable, ce nouveau procédé réduit la consommation d’énergie et de matière transformée par rapport aux machines de soufflage traditionnelles (2D), qui nécessitent la transformation de beaucoup plus de matière, et aux presses 3D ASPI à pilotage hydraulique, actuellement sur le marché, qui consomment davantage d’énergie avec pour conséquence une faible productivité et un fort impact environnemental. De plus, il permet un pilotage fin pour une garantie de stabilité et répétabilité avec une répartition des épaisseurs de matière optimisée. Enfin, l’ergonomie de la machine permet de diminuer l’occupation d’espace et sécuriser son utilisation.

Plus précisément, l’emploi de la nouvelle machine de Manuplast :

• entraîne des gains énergétiques de 30 % ;
• réduit de 50 à 75 % la matière transformée par rapport au process 2D ;
• permet de la production de pièces 3D de grande taille pouvant atteindre 1,40 m de longueur ;
• autorise la réalisation de formes géométriques 3D complexes bien adaptée à des passages difficiles dans des encombrements restreints ;
• offre la réalisation de pièces à haute résistance thermique (jusqu’à 250 °C) ;
• optimise le poids des pièces par à un meilleur contrôle des répartitions durant la transformation.