L’éco-conception au service de l’impression 3D

Techniques de l’ingénieur : Armor 3D est une jeune start-up du groupe Armor. Quelle est sa spécificité ?

Pierre-Antoine Pluvinage : Le groupe Armor a été créé en 1922 et est spécialisé dans la formulation des encres. Armor 3D est une start-up créée en 2016. La naissance de cette activité s’appuie sur le principe de collecter les cartouches vides de nos clients et de les recycler sous forme de matières premières secondaires. Dans cet esprit, nous avons mis en place un procédé de démantèlement de ces cartouches afin de créer des filaments pour l’impression 3D. Notre gamme de filaments issus de la réutilisation de déchets plastiques s’appelle OWA. Nous avons aussi mis en place une offre de collecte des déchets de nos clients en vue de leur recyclage. Nous récupérons les objets imprimés en 3D, mais aussi les filaments et les bobines vides. Ce service est offert à tous les clients de nos consommables OWA et rencontre un véritable succès puisque 80% des impressions 3D de nos clients servent à faire du prototypage.

Au départ, nous récupérions le polystyrène noir des coques de cartouches. Nous sommes ensuite allés voir des fabricants de pots de yaourts pour récupérer leur polystyrène blanc, apte au contact alimentaire. Ensuite, nous sommes allés voir les recycleurs de chaussures de ski pour récupérer du TPU ; puis, du PLA recyclé. Utiliser de la matière recyclée pour fabriquer du filament est un procédé complexe, mais comparativement à d’autres matériaux de même qualité, notre offre n’est pas forcément plus chère. En France, nous sommes le plus gros acteur sur ce segment. La part des plastiques recyclés dans les filaments du marché n’est pas supérieure à un pour-cent. Il y a tout à faire ! Sur l’ensemble des plastiques utilisés dans le monde, les filaments représentent encore un faible marché, mais il augmente de 30% en moyenne par an. Il faut donc bien prendre en compte cette problématique. 

E.T.I : N’est-il pas difficile de recycler un objet 3D ?

P-A.P : Comme je l’ai précisé, 80% des impressions 3D servent à faire du prototypage. Et dans 90 % des cas, les prototypes ne présentent qu’une seule couleur. Les trois couleurs les plus utilisées sont le blanc, le noir et le gris. Nous avons très peu d’impressions multi-matières et multi-couleurs, ce qui simplifie le recyclage.

En revanche, nous savons que cela va se complexifier avec les nouveaux matériaux qui arrivent sur le marché. Il faudra donc mettre en place de nouveaux équipements automatisés pour séparer ou recycler ces matières. En avril, nous commençons pour cela un programme avec l’ADEME, dans le cadre de l’appel à projets Orplast 2. Son but est de réfléchir à mieux collecter et séparer les déchets plastiques en vue d’en faire des filaments de qualité.

E.T.I : Pour lutter contre l’obsolescence programmée, vous avez développé l’enceinte OWA. En quoi consiste-t-elle ?

P-A.P : L’enceinte OWA est un projet collaboratif qui a récolté plus de 77.000 € sur Kickstarter en début d’année. Nous avons travaillé avec des designers, des électroniciens et des acousticiens pour développer une enceinte blootooth personnalisable. Sa cloche extérieure est imprimée en 3D et toutes ses parties en plastique sont recyclées et recyclables. Cette enceinte est facilement démontable et réparable pour aller à l’encontre de l’obsolescence programmée. La partie extérieure sera la seule personnalisée et imprimée en 3D. Nous allons désormais industrialiser et distribuer cette enceinte à destination des entreprises, des chambres d’hôtels et des salles de réunion.

Nous démarrons actuellement un nouveau projet interne sur l’impression 3D et utilisant des films photovoltaïques organiques, une technologie phare du groupe Armor.

Propos recueillis par Matthieu Combe, journaliste scientifique