L’association de différents polymères est un procédé courant dans de nombreux secteurs, notamment celui de l’emballage alimentaire. L’objectif est d’aboutir à un assemblage disposant des qualités de chacun des polymères utilisés, telles que des propriétés barrières, une résistance aux chocs et aux rayures, un bel aspect esthétique.
Toutefois, les contraintes liées à l’association des polymères sont complexes, les caractéristiques et propriétés de ces matériaux variant de l’un à l’autre.
La première de ces contraintes est de parvenir à l’adhésion des différents matériaux entre eux. Les couches composant le produit fini doivent en effet se caractériser par leur épaisseur homogène.
La seconde contrainte tient à la qualité de cette même adhésion, qui se doit d’être optimale et d’éviter toute instabilité entre les différentes couches.
Enfin, une autre contrainte est celle de l’environnement, notamment la séparation des polymères entre eux en vue du recyclage des produits en fin de vie.
La coextrusion, qui consiste à faire s’écouler ces différents polymères au sein d’un même outillage, doit tenir compte des contraintes évoquées. Il est donc nécessaire de modéliser les processus mis en œuvre lors de l’opération, afin de déterminer le comportement des matériaux assemblés. Cette modélisation permettra d’examiner avec précision les paramètres obtenus selon les procédés de coextrusion choisis.
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